İçi boş üflemeli kalıplama ürünlerinin ortak sorunları ve çözümleri

İçi boş şişirme ürünleri hayatın her alanında yaygın olarak kullanılmaktadır, kaplar, içecek şişeleri, oyuncaklar... İçi boş ürünlerin hayatımıza entegre olduğu söylenebilir.Bugün, içi boş şişirme ürünlerinin ortak sorunlarına ve çözümlerine bakalım.

Her şeyden önce, içi boş şişirme ürünleriyle ilgili ilk sorun, genellikle ürün ağırlığındaki büyük dalgalanmalardır.

Bu sorunun ana nedenleri aşağıdaki gibidir:

1. B tipi embriyonun ani değişimi;

2. Hammaddelerin düzensiz karıştırılması;

3. Besleme bölümü engellenmiş veya köprülenmiş ve ekstrüzyon kararsız;

4. Ekstrüzyon hızı kararsız.

Yukarıdaki problemler ışığında, aşağıdaki yönlerden başlayabiliriz:

1. Kalıbın daha kararlı olduğundan emin olmak için duvar kalınlığı kontrol ekipmanını kontrol edin ve onarın;

2. Hammaddelerin tamamen karışması için karıştırma süresini uygun şekilde uzatmak için uygun malzeme karıştırma ekipmanı kullanın;

3. Girişi engelleyen bir tıkanıklık veya başka bir yabancı madde olup olmadığını kontrol edin;

4. 'Köprü' olgusunu önlemek için giriş sıcaklığını uygun şekilde azaltın;

5. Ekstrüderin anormal olup olmadığını, motor ve dişli kutusunun gevşek veya kayma olup olmadığını kontrol edin ve vida hızının sabit olduğundan emin olun;

6. Aynı zamanda, kalite değerlendirmesini etkileyen ölçüm cihazlarının dalgalanmasını önlemek için elektronik teraziyi düzenli olarak kontrol etmemiz gerekir;

İkincisi, boş üflemeli kalıplama ürünleri sıvı içermek için kullanıldığında, genellikle niteliksiz kapasiteyle karşılaşırlar.

Bu sorunun ana nedenleri aşağıdaki gibidir:

1. Farklı markaların hammaddelerinin büzülme oranı farklıdır ve kalıpların soğuma sıcaklığı ve üfleme ve kalıplama katılaşma süresi, ürünlerin aşırı büzülmesine neden olur.Ürünü kontrol edilebilir bir aralıkta küçültmek için sorunu hedefli bir şekilde analiz edip çözmemiz gerekiyor;

2. Ayrıca, ürün duvar kalınlığı çok kalın veya düzensiz olduğundan deformasyon ve çöküntüye neden olur.Ürün görünümü tasarım gereksinimlerini karşılamıyor, hacim uygun değil.

Şunları da yapabiliriz:

1. Kalıbı onarın ve iyileştirin, önce teorik hacim gereksinimlerini karşılayın;

2. Hammaddeyi daha küçük büzülme oranıyla değiştirin, üfleme süresini uzatın, kalıbın soğutma sıcaklığını azaltın ve bitmiş ürünün büzülme oranını mümkün olduğunca azaltın;

3. Duvar kalınlığını eşit olarak dağıtmak ve tek bir parçanın içbükey şekil ve deformasyon problemini çözmek için duvar kalınlığı kontrol cihazını ayarlayın;

4. Ürün şeklini orijinal tasarım amacına uygun hale getirmek için üfleme süresini uygun şekilde ayarlayın;

5. Veya üfleme basıncını uygun şekilde artırarak sorunu çözün.

Ek olarak, ağırlığın kapasite üzerindeki etkisinin de kritik olduğunu gördük.Ağırlığın 1 kilogram azaldığı ve kapasitenin 1 litre arttığı basit bir doğrusal ilişki değil.Ağırlık ve hacim arasındaki özel ilişki, farklı namlu tiplerinin özel bir analizini gerektirir.

Boyut sorunu aynı zamanda hacim sorununun bir uzantısıdır.Boyut standart kategoriyi aşıyor.Sebep ve çözüm temelde hacim sorunuyla aynıdır ve burada açıklanmamıştır.Ürün kontrol boyutu, içi boş şişirme işleminde doğrudan oluşturulamıyorsa, uygun işlem süresini, ürün et kalınlığını ayarlayarak, uygun hammaddeleri seçerek ve hatta kalite gereksinimlerini kontrol etmek için dış kalıbı kullanarak çözülebilir.

Ayrıca, bir ürünün görünümü, müşterinin ürün kalitesine ilişkin ilk izlenimidir.

Ürünün yüzeyindeki siyah noktalar ve siyah çizgiler esas olarak hammaddelerin uygun olmayan sıcaklık ayarından ve karbonizasyondan kaynaklanır;Akümülatörde veya kafa geçidinde biriken karbürler çıkarılır;Yabancı cisimlere yabancı cisimler neden olur.

Yukarıdaki problemler için aşağıdaki yöntemleri kontrol edip çözebiliriz:

1. İşlem sıcaklığını uygun şekilde azaltın;

2. Yolluk sistemini temizleyin veya enjeksiyon basıncını azaltın;

3, hammadde arıtma, zamanında temizleme filtre plakası, manyetik çerçeve ve diğer önlemler, bu tür sorunları etkili bir şekilde çözebilir;

4. Ayrıca, kara noktaların yerini ve özelliklerini analiz ederek, sorunun nedenini hızlı bir şekilde bulabilir ve kalite sorunlarının işlem hızını artırabiliriz.

Siyah nokta ve siyah çizgi dışında enjeksiyon basıncı çok yüksekti.Duvar kalınlığı kontrolörü duvar kalınlığı takibi doğru değil;Boş kalıp gibi problemler, kütüğün ekstrüzyon sırasında dirençle karşılaşmasına neden olarak kütüğün yüzeyinde yatay çizgiler oluşmasına neden olur.Ürün:% s.

Olası yöntemler:

1. Enjeksiyon basıncını uygun şekilde azaltın;

2. Duvar kalınlığındaki dalgalanmayı azaltmak için duvar kalınlığı kontrol cihazını kontrol edin veya kütüğün duvar kalınlığını sıfırlayın;

3. Kalıpların temizlenmesi ve cilalanması gibi çözümler.

Aynı zamanda kalıpta yabancı cisimler bulunur;Kalıp manşonunun veya maçasının kenarında pürüzlü bir kenar veya boşluk var;Besleyici veya başlıktaki yabancı cisim, ürünün yüzeyinde uzunlamasına çizgilere neden olabilir.Kalıbı temizlememiz gerekiyor;Maça kalıbı kapağını giydirirken, maça kalıbı kapağını kullanın veya temizleyin, kişisel yaralanmaları önlemek için genellikle korumaya dikkat edin;Depolama makinesini temizleyin, enjeksiyon basıncını artırın veya artırın, erimiş malzeme ile yabancı cismi çıkarın ve çözün.E o.

Aynı zamanda ürün et kalınlığı da ürün kalitesini etkileyen faktörlerden biridir.

Ürün et kalınlığı düzensiz veya çok ince olduğunda, aşağıdaki nedenler zamanında analiz edilmelidir:

1. Makine kafası kalıbının boşluğunun yanlış ayarlanması ve ekstrüzyon sırasında boş eğri;

2. Kalıp, makine kafasının merkeziyle uyumlu değil;

3. Kalıp kütüğü ekstrüzyon sırasında sarkıyor;

4. Ekstrüzyon tipi kütüğün büyük uzunluğu ve büyük dalgalanması;

5. Kütük üfleme oranı çok büyük;

6. Mantıksız kalıp tasarımı;

7. Kalıp sıcaklık dağılımı homojen değildir.

Öyleyse yapmalıyız:

1. Kalıp boşluğunu duvar kalınlığı dağılımına göre ayarlayın;

2. Makine kafasının konumunu veya kalıbın montaj konumunu ayarlayın;

3. Ekstrüzyon hızını veya kalıbın kapanma hızını uygun şekilde artırın, düşük eriyik hammadde akışını seçin;

4. Haznenin tıkalı veya köprülü olup olmadığını kontrol edin.Farklı derecelerde karışımlar kullanılıyorsa, mümkün olduğunca eşit olarak karıştırın;

5. Enflasyon oranını uygun şekilde azaltın;

6. Kalıbı yeniden geliştirin;

7. Problemleri çözmek için farklı parçaların kalıp soğutma sıcaklığını ürün özelliklerine göre uygun şekilde ayarlayın.

Ayrıca hammaddenin erimiş haldeki sünekliği de dikkate alınması gereken bir problemdir.Kalite problemlerinin genişlemesini önlemek için problem tamamen çözülene kadar seri üretimden kaçınılmalıdır.

Diğer bir problem ise ürünün sızdırmazlık performansının önemli kalite kontrol noktalarından biri olmasıdır.Sızdırmazlık malzemesinin içerikle uyumluluğu ve kapatıcı ile şişe ağzı arasındaki uyum önemli hususlardır.

Sızdırmazlık sadece bir derece meselesidir.

Şu anda, sızdırmazlık yöntemleri esas olarak iç kapak sızdırmazlığı, sızdırmazlık sızdırmazlığı ve conta sızdırmazlığını içerir.

Üçünün de avantajları ve dezavantajları vardır:

İç kapak sızdırmazlık etkisi biraz zayıftır, ancak sağlam ve dayanıklıdır;Conta sızdırmazlığı iyidir, ancak tekrarlama oranı biraz zayıftır.Sızdırmazlık halkasının sızdırmazlık performansı iyidir, ancak tasarım, girişim ve sürtünmeye dikkat etmelidir.

Sızdırmazlık yöntemlerinin seçiminde malzemeleri, sızdırmazlık kapasitesini, sızdırmazlık yaşlanmasını ve diğer sorunları kapsamlı bir şekilde dikkate almalıyız.

Yaygın conta arıza nedenleri şunlardır:

1. Ürün contasının düzlemi veya iç duvarı zayıf;

2. Ürünün sızdırmazlık yüzeyinde önce ve sonra sapmalar vardır;

3. Sızdırmazlık malzemesi ve içerik arasındaki kimyasal reaksiyon;

4. Mühürleyen ve ağız uyuşmuyor.

Yapabiliriz:

1. Contanın düzlemini veya iç duvarını pürüzsüz hale getirmek için ayarlayın;

2. Temas yüzeyinin yüksekliğini tutarlı hale getirmek için yükseklik sapmasını ayarlayın;

3. İçeriğin aşınmasını önlemek için uygun sızdırmazlık malzemelerini seçin;

4. Sorunu çözmek için yapıştırma makinesini ve ağzı ayarlayın.

Sızdırmazlık durumunun incelenmesi, sızdırmazlık arızasının önlenmesini iyileştirmeye yardımcı olur.Araştırma sürecinde, teoriyi test etmenin yolu pratiğe dikkat etmemiz gerekir.Teoriye çok fazla inanç, kaliteli ürünler üretmeyi zorlaştıracak, deneyime çok fazla güvenmek olası sorunları bulmak kolay değil.

Nakliye sürecinde ürünler istifleme ve nakliye sorunları ile karşılaşacaktır.

Nakliye sürecinde, ürün yanlışlıkla bir yükseklikten düşerse kırılması kolaydır.

Yaygın yırtılma nedenleri şunlardır:

1. Duvar kalınlığı ayarı uygun değildir;

2. Kalıplama sıcaklığı ayarı uygun değil;

3. Hammadde markasının mantıksız seçimi;

4. Mantıksız kalıp tasarımı ve diğer nedenler.

Yapmalıyız:

1. Ürün duvar kalınlığını yeniden ayarlayarak kuvvetin duvar kalınlığı kontrolünü güçlendirin.Unutulmamalıdır ki duvar kalınlığı mümkün olduğunca kalın değildir ve bazen düşme performansını iyileştirmek için bazı parçaların duvar kalınlığı azaltılacaktır;

2. Kalıplama sıcaklığını sıfırlayın, çok yüksek hammaddelerin çok düşük ayrışmasına yol açacaktır, zayıf plastikleşmeye yol açacaktır;

3. Uygun hammadde sınıfını yeniden seçin.Her sınıf ayrıca hammaddelere farklı vurgu yapar.İyi hammadde yoktur, sadece doğru hammadde vardır;

4. Ürün yapısını iyileştirme yöntemi, düşük düşme performansı sorununu çözebilir.

Aynı zamanda, et kalınlığı uygun şekilde ayarlanmazsa, hammadde sınıfı seçimi makul olmaz ve kalıp tasarımı makul değilse, ürünlerin istifleme performansının zayıf olmasına neden olur ve ürünlerin taşınmasını etkiler.

Ürünün et kalınlığı ayarlanarak kuvvetin et kalınlığı kontrolü güçlendirilir, Uygun malzeme kalitesi tekrar seçilir, Kalıp iyileştirilir ve ihtiyaca ve ürünün istifleme performansına göre sertleştiriciler eklenir. daha da iyileştirilir.

İstifleme performansını iyileştirirken, içi boş kap, araştırma sürecini basitleştiren bir kabuk yapısı olarak incelenmiştir.Genel olarak konuşursak, ürün yapısını belirlerken düşme performansı ve biriktirme performansı birbirini tamamlayıcıdır ve birbirine zıttır.İyi yığın performansı ve iyi düşme performansı gereksinimlerini karşılamak için doğru dengeyi bulmamız gerekiyor.

Son olarak, ürünlerin farklı kullanım koşulları ile birlikte, ürünlerin çevresel stres çatlama direncine daha fazla dikkat edilmiştir.Yanlış hammadde markası seçimi;Kalıp tasarım sıcaklığı uygun değildir, bu da stres konsantrasyonuna ve diğer nedenlere neden olur, ürünün çevresel stres çatlama performansının zayıf olmasına neden olur.

Yöntemler:

1. Uygun ham madde derecesini seçin;

2. Kalıbı, özellikle keskin köşede geliştirin;

3. Uygun kalıplama sıcaklığının ayarlanması, duvar kalınlığının ayarlanması, stres konsantrasyonunun önlenmesi ve diğer problemler çözülebilir.Çevresel stres çatlamasının özelliğinden dolayı, üretim sürecinde zaman içinde test kayıplarına neden olabilecek çevresel stres çatlamasını bulmak zordur.Bu nedenle, bu sorun üretimin başında dikkate alınmalıdır.

Malzeme seçiminde geniş moleküler ağırlık dağılımına ve yüksek dallanma derecesine sahip malzemeler kullanmaya çalışın.Kalıbı tasarlarken, keskin Açı ve diğer yapılardan uygun kuvvetle kaçınmaya çalışın.Proses ayarı sırasında uygun sıcaklığı ve soğutma hızını ayarlayın.

Çoğu hammadde üreticisi tarafından sağlanan hammaddelerin F50 süresi, hammaddelerin çevresel stres çatlama direncini etkin bir şekilde yansıtabilir.Ancak, fiili üretimde veriler referans olarak kullanılabilir ve aşırı güvenilmemelidir.

Şişirme ürünlerinin üretimi sırasında çeşitli durumlar ortaya çıkabilir.Bu sefer sadece tartışmaya açık birkaç ürün seçin ve referansınız için birkaç çözüm ortaya koyun.Hammadde, ekipman, plastikleştirme ve kalıplama gibi şişirme kalıplı ürünlerin üretiminin tüm yönleri ve detayları daha fazla araştırmayı hak ediyor.